Pulverbeschichtung

Die in der Pulverpistole elektrostatisch aufgeladenen Pulverpartikel werden bei der Pulverbeschichtung auf das Werkstück geblasen. Da das Werkstück geerdet ist, besteht eine Anziehungskraft, sodass die Farbpartikel haften bleiben. Erst im Einbrennofen verschmelzen diese bei ca. 180 °C zu einer homogenen Pulverlackschicht.

Pulverbeschichten funktioniert gänzlich ohne Lösemittel, Gifte und Schwermetalle. Der entstehende Overspray wird über ein Rückgewinnungssystem wiederum dem Prozess zugeführt, sodass ein Nutzungsgrad von ca. 97 erreicht wird. Nur die Feinststäube werden abgefiltert. Je nach Farbpigmentierung werden Schichstärken von 40-120µm erreicht, die in Kombination mit einer KTL Grundierung einen optimalen Korrosionsschutz bilden.

Die auf das Bauteil abgestimmte Aushärtung bzw. Vernetzung ergibt eine einwandfreie Beschichtung hinsichtlich mechanischer und chemischer Beständigkeit. Durch Auswahl des geeigneten Pulvertyps kann auf die UV-Stabilität Einfluss genommen werden.

Pulverlacke sind nach genormten Rastern eingeteilt. Die in Europa etablierten Systeme heißen RAL und NCS. In Kombination mit der zutreffenden Nummer ist ein Farbton definiert. Über Sondermischungen können aber auch individuellen Wünsche erfüllt werden.

Der Farbton ist nicht das einzige Kriterium, auch die Oberflächenstrukturen und die Glanzgrade sind frei wählbar. Die Abstufungen von glatt über Fein- bis zur Grobstruktur beeinflussen das haptische Empfinden, die Glanzgrade von hochglänzend bis stumpfmatt ergänzen den gewünschten optischen Eindruck. Sondereffekte wie Metallic-, Hammerschlag-, oder Lasureffekte runden die umfangreiche Bandbreite an Gestaltungsmöglichkeiten ab.